Шумовиброизоляция

Здесь я расскажу о частично выполненной шумовиброизоляции моей машины. Частично, потому что это только первый этап, на основе которого будут производиться дальнейшие работы. Для обработки были взяты следующие материалы: вибропласт М1 (ВП),битопласт (БП), полифом белый 7мм (ПФ), сплен 3004 (СП). Инструменты: набор ключей, рожковых, торцевых, ответки крестовая и плоская, ножницы, нож для резки бумаги, строительный фен.

Для начала я разобрал и вынес все содержимое салона. Торжественный вынос начал с панели, т.к. удобнее это делать сидя в кресле. Сначала снял бороду, потом все мелкие детали: пепельницу, боковые дефлекторы, накладки закрывающие колонки, потом магнитоллу с салазками. При демонтаже козырька, который крепится тремя защелками сверху, и двумя снизу, последние легко ломаются (к счастью у меня они остались целыми), их нужно аккуратно отгибать плоской отверткой. Далее идет накладка с приборкой не вызывающая особых проблем при снятии.

Далее отключается все что мешает, привод гидрокорректора фар, регулятор яркости подсветки приборки, управление печкой, различные разъемы (перед этим обязательно отключить аккумулятор!) Чтобы потом не запутаться в ворохе образовавшихся проводов, я перед тем как разъединять фишки наклеивал на них флажки, о чем потом при сборке мягко говоря не пожалел. На фото то, что окрылось взору после снятия торпеды. Виден вехний кусок штатной шумоизоляции о которой я еще упомяну ниже.

Затем снимал печку. Откручивал два хомута патрубков радиатора печки, даже при сливе ОЖ там все равно остается некоторое количество тосола, и для его непроникновения в салон испльзовал тазик :) В местах крепления печки к кузову, четыре шайбы. На кране отопителя, крепится трос его открытия/закрытия, его нужно отсоединить. Для наглядности на фото показана печка с вынутым из нее радиатором (переднее правое сиденье уже снято). И вот тут-то и началось самое интересное. .

Подняв шумоизоляцию под передними сиденьями, я понял куда девался так старательно мною доливаемый тосол. Штатная ШИ была насквозь мокрая и отдиралась кусками, на полу местами уже успела появиться ржа. В результате чего, наметился второй фронт работ, по дезактивации этого безобразия и замене крана отопителя. Ржавчина на сутки была обработана преобразователем, удалена механическим способом. Все места где она была протер растворителем, для удаления остатков былой роскоши :)

Все резиновые заглушки посадил на мовиль. Кран отопителя был заменен на новый. Подготовка к оклейке завершена. Да, кстати, на этом и предыдущем фото видно, что в некоторых местах уже наклеена заводская виброизоляция (ВИ), но качество ее поклейки оставляет желать лучшего. В некоторых местах она отковыривается пальцем, есть много полостей в которых она вовсе не прилегает к кузову, вздувается, в этих местах я ее конечно удалил. Напротив, в тех местах где она сидит хорошо оставил

Теперь собственно оклейка первым слоем - вибропластом. Начал со щитка, оклеивал сверху вниз, хотя это не принципиально, предварительно хорошо обработав всю поверхность уайт-спиритом. Общая метода такова: на глаз вибирается более-менее ровный участок поверхности и по нему вырезается соответствующий кусок вибропласта (далее ВП). Потом он нагревается строительным феном (когда я клеил, погода была жаркой и я просто выкладывал листы ВП на солнце, он становился гораздо мягче). Прикладываем к поверхности.

Причем прикладывать нужно сразу в нужное место, иначе оторвать ВП от поверхности потом будет трудно. Затем, нагревая лист ВП с наружной стороны феном, разглаживаем его чтобы достичь наиболее плотного его прилегания к поверхности. В разогретом состоянии ВП довольно мягкий и можно оклеить даже довольно сложную поверхность. У меня были очень удобные насадки на фен, которые позволяли нагревать поверхность ВП и разглаживать ее одновременно. Особенно я оценил их удобство при оклейке щитка с водительской стороны.

Следующий лист ВП, клеил стык в стык с предыдущем куском, места контакта двух кусков дополнительно нагревал, разглаживал. В результате швы заплавлялись, позволяя добиться однородности покрытия. Немного забегая вперед. На фото виден процесс заливки резинобитумной мастики (РБМ) в пустоты силовой конструкции пола. Это единственное (не считая ниши запаски) место в машине где я применил РБМ. Впоследствии отверстие, через которое заливалась РБМ, было заклеено ВП.

Таким образом медленно и печально, оклеивался сначала щиток, потом тоннель пола, пол. В некоторых местах, а именно: часть передних арок, небольшую площадь на щитке, и на тоннеле пола, я поклеил вторым слоем ВП. Незнаю какой процент это внесло в общую картину, скорее всего небольшой. Как уже упоминал, самая неудобная часть кузова для оклейки, это щиток со стороны водителя, вот где действительно пришлось попотеть, архинеудобно. Притом, два раза головой, и два раза коленкой, весьма ощутимо приложился об выступающую часть привода рулевого управления :)

На порогах тоже была налеплена как попало штатная ВИ, вот с ней я обошелся безжалостно. Правда отдирать ее удовольствие не для слабонервных, но все же стоит это сделать, т.к. поверхность там такая, что лучше все неровности удалить, чтобы хорошо приклеился ВП. От щитка до багажника степень оклейки уменьшается, по причине ограниченности моих запасов ВП. Вот в итоге как выглядит авто оклеенный изнутри. Пользуясь случаем мовилем обработал, все куда можно его было залить.

Теперь второй слой пирога. На щиток я клеил сплен 3004 (далее СП), с клеевым слоем, толщиной 4мм. Надо отметить клеится он отлично, хорошо прижатый к поверхности кусок, отодрать уже будет невозможно, только методом полной деструкции. Метода его оклейки насколько отличается от оклейки ВП. Сначала оклеивал все большие ровные поверхности, затем проклеивал пространство между ними. На фото видно как приложенный к поверхности кусок подрезался по форме

Очень важный момент, оклейка в районе крепления печки. Чтобы она потом встала на место ровно и при этом ее воздуховоды совпали с воздуховодами в панели, необходимо отступить от края, чтобы печка не садилась на слой СП. Я немножко переусердствовал в этом месте, и мне пришлось удалять слой ВП и СП по периметру креплпния. Для этого испльзовал нож для резки бумаги и плоскую отвертку. Как видите ВП удалился не полностью, но это не страшно, теперь он выполняет роль уплотнителя.

Далее когда все большие поверхности оклеены, я проклеивал все что между ними. Для этого вырезал кусок по форме участка (впоследствии, набив руку делал все на глаз) прикладывая к поверхности и отмечая места разреза фломастером. Причем куски вырезал с запасом большим или меньшим в зависимости от величины куска. Сначала прикладывал краями так чтобы кусок был внатяг, потом аккуратно нажимал на него и разглаживал. В принципе выполнив один раз такую работу, на курсы кройки и шитья можно уже не ходить :)

Чтобы оклеить весь щиток мне хватило куска СП размером 1х1.25м. Это учитывая то что оклейка проводилась тотальная, не оставлялось ни одного «живого» места (на счет целесообразности такой оклейки можно спорить но не суть), так что в варианте эконом, вполне придостаточно будет квадратного метра. Для оклейки вертикальных поверхностей СП подходит идеально. Держится мертво, удобен, вырезал и приклеил. Да, кстати ход педалей не ограничился, так что ничего подрезать не пришлось.

Перед тем как заняться полом, поковырял печку. Разборка не выявила особого криминала, в некоторых только местах проклеил битопластом (БП) для лучшего прилегания деталей. Снаружи, в той части где соединяются воздуховоды печки, тоже проклеил БП, причем как на печке. так и на внутренней части панели. По периметру, в местах сочленения двух половинок печки, проклеил скотчем для герметичности. Также уплотнил посадочное место печки, в месте ее крепления к кузову.

Теперь пол. Стелил семимиллиметровый полифом (далее ПФ). Клеить его на пол не имеет смысла, да и материал этот без клеевого слоя. Разделил весь кусок (3х1.5м) на несколько частей, пол левая сторона, пол правая сторона (сплошняком до пассажирских сидений), тоннель, задняя часть. Спереди положил внахлест с СП и закрепил широким бумажным скотчем. Далее везде ПФ фиксировал по периметру куска скотчем, чтобы предотвратить боковое его смещение. Кострукция получилась относительно прочная.

Причем если понадобится ПФ снять, то сделать это будет не трудно, лишь отодрав полоски скотча. В ПФ прорезал окна под ручку кпп, ручник, креплпения сидений. На счет крепления передних сидений, отдельно. На фото показано что материал снят только под внешние крепления кресел. Под внутренние крепления тоже обязательно нужно подрезать, причем довольно много (у меня в этом месте ПФ получился внахлест и толщина была двойной), иначе сиденья на место не встанут.

Задняя чать самая простая. Вырезал окна для креплений заднего сиденья. Прикелил ПФ только в начале, потом он просто придавится сиденьем и будет зафиксирован. На этой и следующей фотографии видна оклейка ВП арок задних колес. Материала у меня оставалось немного и поэтому оклейку произвел скромненько. Но зато эта часть кузова более доступна для оклейки, чем например щиток и пол, для этого по крайней мере не нужно разбирать салон.

Заднюю часть из ПФ очень удобно вырезать если приложить к нему спинку заднего сиденья с ковром (на последнем фото). Я обвел контуры фломастером, вырезал, готово! Кусок ПФ сзади точно повторил довольно извилистые контуры задних арок и не торчит из под ковра. Далее произвел внос и сборку салона, в обратной последовательности. Все встало на свои места никаких стерических затруднений обнаружено не было :) Вот для первого этапа и все что я планировал сделать.

Что касается материалов и их стоимости. Было закуплено 6 листов ВП М1(0.6х0.9м) - 1146р, БП 5 (1х2.1м) - 140р, ПФ белый 7мм (3х1.5м) - 303р, СП 3004 (1х1.25м) - 334р, в общем на сумму 1923р. Поклеено было 8 листов ВП, 2 оставались с прошлого года.

Шумоизоляция капота и багажника. Начнем с капота. В стандартный комплект от стандартпласта входило два слоя для крышек капота и багажника. Я просто наклеил их и все. С крышки капота я начал в качестве эксперимента. Было лето, и поэтому стоя на солнце крышка капота нагрелась до такой степени, что греть ее строительным феном было совсем не нужно. Сначала я прикатал вибропласт. Куски были уже вырезананы точно по форме плоских участков капота, разобраться какой кусок от куда не составило никакого труда. После прикатки вибропласта я просто приклеил второй слой (он самоклеющийся). Вообщем примерно через час крышка капота выглядела так:

Я еще хотел бы конечно сделать шумоизоляцию перегородки между моторным отсеком и салоном, но при установленном двигателе это сделать очень тяжело. Буду ждать когда подвернется случай снять двигатель :). К сожалению наша промышленность пока не может делать штампованную шумоизоляцию (а может уже и может). Если Вы открывали капот современной иномарки, то могли заметить, чем обклеены крышка капота и перегородка, это такой достаточно твердый и многослойный материал. Буржуи всегда ставят шумоизоляцию на перегородку моторного отсека. Вроде сейчас на десятках тоже ставят, но кто мешает выпустить комплект для перегородки моторного отсека у классики? Может кто видел такие - отпишите - куплю себе.

Теперь об эффекте шумоизоляции на крышке капота. Но сначала о теплоизоляции. У меня раньше на крышке капота был закреплен стандартный кусок материи, так вот с ним, зимой, когда на капоте лежит снег и начинаешь греть двигатель видно, что сначала оттаивает снег там, где сейчас проклеено, потом оттаивает все остальное, и достаточно быстро. Сейчас - достаточно долго совсем снег не тает, потом тает там, где идут усилители крышки, а там где проклеено почти совсем не оттаивает - эффект на лицо (в смысле на капот). Теперь о шуме - у многих сложилось мнение, что шумоизоляция на капот - это радость пешеходам, так как им меньше слышно шум от двигателя, а вот водителю-то все равно, так как шум идет через перегородку. На самом деле все не совсем так. Да, шум от двигателя действительно идет через перегородку, но за счет того, что кроклеена крышка, часть шума гасится в шумоизоляции крышки! Да, именно гасится. Так как там происходит многократное отражение звуковых волн и их затухание. Так что именно шум и гасится, а теплоизоляция - побочный эффект. Есть еще один момент - крышка стала несколько тяжелее, и ее труднее открывать. Но и вибрации крышки теперь совсем не будет, а ведь крышка это достаточно большой кусок плоского металла, почти как крыша (это я к тому, что при громкой музыке крышка дребезжать не будет)

Перейдем к крышке багажника. Для нее стандартпластом предусмотрен точно такой же комплект, вот только один участочек у замка остается непрокленным, может так и было задумано, а может и нет. Все вышесказанное о крышке капота относится и к крышке багажника, поэтому я не буду повторяться, а просто предлагаю глянуть на фото.

 
tjuning/shumovibroizoljacija.txt · Последние изменения: 2011/01/31 17:19 (внешнее изменение)
  Архивный форум
Rambler's Top100
Recent changes RSS feed Powered by PHP Valid XHTML 1.0 Valid CSS Driven by DokuWiki